在贵州亚狮龙，羽毛球制造发生“智变”雪白的鹅毛在自动化流水线上轻盈流转，经过分拣、插球、注胶等38道工序，蜕变为赛场上的一颗颗标准羽毛球。近日，满载成品羽毛球的货车从贵州亚狮龙体育文化产业发展有限公司(以下简称“贵州亚狮龙”)驶出，经广州出口至马来西亚、泰国、丹麦等60多个国家和地区。自2017年全球知名羽毛球品牌“亚狮龙”在贵州锦屏成立贵州亚狮龙后，该公司以智能制造为牵引，让鹅毛变成“金羽”。高光谱成像媲美“老师傅”眼力羽毛片是羽毛球的核心原料，决定球的性能与成本。一只鹅仅有14片羽毛符合用球标准，且其长度、弧度和厚度要完全一致；专业比赛用球更要求羽毛片来自同一只鹅同一侧翅膀的同一部位，以确保羽毛球飞行的稳定性。因此，精准分拣成为羽毛球制作的关键环节。贵州亚狮龙生产经理胡兵说，羽毛片精准分级是将天然羽毛制成标准化羽毛球的核心环节，直接决定羽毛球的飞行稳定性、耐用性与使用者的击球手感。羽毛片按品质分为不同等级，制成的羽毛球可分别用于专业赛事或业余训练，有虫蛀、裂纹的瑕疵羽毛片则要剔除。传统羽毛球制造业仍停留在劳动密集型阶段，羽毛分拣这一环节完全依赖人工，极度考验“老师傅”的眼力，效率低且误差率高。然而，在贵州亚狮龙的排毛车间里，羽毛分拣却是另外一番景象——一根根原毛上了排毛机后，就被光谱分拣机高效而迅速地精准分级。它利用高光谱成像技术在毫秒级时间内精准识别羽毛片的厚度、弯曲度及密度，自动完成分级。光谱分拣机筛选出的标准羽毛片厚度、弯拱度、毛杆直径几乎一样，其中毛杆直径误差不超过±0.05毫米。以往人工分拣日均处理约3公斤，现在利用光谱分拣机，效率提升了10倍，既提高了产能，又降低了工人的劳动强度。风洞检测羽毛球品质“亚狮龙”联合南京航空航天大学，利用空气动力学原理，通过设计吹风系统，在风洞中检测羽毛球动态稳定性。这一成果已被引入贵州亚狮龙。在风洞检测车间，半成品羽毛球被自动化设备送入透明的检测风洞里。在模拟的真实飞行气流中，羽毛球会接受严苛测试。如果它可以原地上下移动、旋转直至稳定飘浮，就说明它的质量合格，可以投入市场。风洞旁的电脑显示屏实时跳动着数据，当测试结果栏显示“合格”，产品才能进入下一道工序；一旦有任何偏差，都将由系统自动分流至返工修复区。“风洞检测是筑牢羽毛球‘飞行品质’的核心关卡。”胡兵介绍，“在风洞中，羽毛球会在模拟实际飞行的状态下，接受动态稳定性与旋转速度等关键指标的检测。”胡兵表示，风洞检测技术价值在于它用“可量化、可复现的客观数据”，取代了传统依赖手感与目测的模糊标准。“这从根本上提升了良品率。”胡兵说。技术升级保障订单生产在贵州亚狮龙，从一根原毛到一颗成品球，流水线上的选毛、插球、走线、滚胶等38道工序几乎都在机械化支撑下进行。“嗒嗒嗒、嗒嗒嗒、嗒嗒嗒……”在公司的生产车间，记者循声看到自动化勾线机有节奏地一次性完成勾线、打结、剪线头、定位等工序。胡兵介绍，2017年生产线刚投运时，勾线环节仍处于半机械化状态，机器负责勾线，但接线、剪线等工作主要依赖人工。如今，设备已实现全自动化独立运行。“过去每月生产3万打羽毛球，勾线环节需要50人到60人；现在每月生产30到40万打羽毛球，勾线环节仅需10余人。”胡兵说，采用自动化勾线机后，生产效率大幅提升，羽毛球的质量稳定性也显著改善。目前，贵州亚狮龙有近100台勾线机，累计节省人力300人至400人。除了勾线，分选、刷胶、包装等多环节也已实现智能化、自动化升级，使公司各工序效率平均提升3倍到5倍，有力支撑了快速增长的订单量。“智能化升级承载着我们对羽毛球性能的极致追求，也让我们在订单激增时，变得游刃有余。”胡兵说。贵州亚狮龙2017年落户锦屏后，企地携手投资上亿元，在当地建设了占地180亩的贵州亚狮龙产业园，将小羽毛球做成大产业。“今年一季度，公司生产羽毛球近150万打，产值达到1.7亿元，比去年同期增长了22%。”胡兵说。谌贻琴在出席“六一”主题活动时勉励少年儿童牢记习近平总书记嘱托在新征程上跑好历史接力赛

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